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Lean Plastic Center propone un approccio specialistico alla manutenzione degli stampi per le aziende che trasformano plastica. L’obiettivo è alleggerire l’azienda da tutto ciò che non serve e non produce valore per il cliente. Un metodo snello o Lean, appunto, che permette agli addetti di effettuare operazioni di stampaggio a caldo e a freddo, gestendo il complesso mondo della plasturgia nell’ottica di azzerare gli sprechi e massimizzare il valore.

a cura di Lean Plastic Center

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La strategia dell’eccellenza nelle aziende plastiche vede un momento fondamentale nella manutenzione degli stampi. Manutenzione è una parola magica quando si parla di metodologie Lean e di “caccia agli sprechi”. Nel vertical della plastica, questo significa a volte la differenza tra aziende vincenti e non. La cultura della manutenzione ha origini lontane, che, a riguardo dei paradigmi Lean, guardano al mondo giapponese e americano. Per fare chiarezza, si intende come “manutenzione” ad esempio la pulizia dello stampo, il controllo delle cavità, la sostituzione del particolare in caso di rottura o usura avanzata o di consumo degli elementi. La manutenzione è fondamentale perché solo grazie a essa un sistema produttivo può garantire performance continuative, affidabili e standard elevati. La cultura degli stampi, del “prendersi cura” degli elementi per la produzione, nasce in origine nel mondo della fabbrica, del lavoro sul campo, di coloro cioè che vivono e respirano ogni giorno l’ambiente della produzione. Il Giappone, specialista nella caccia agli sprechi, ha studiato a lungo problemi, processi e soluzioni per la manutenzione in ottica Lean, in quanto “far bene e in maniera efficiente” era avvertito come vitale per costruire e mantenere la competitività globale delle proprie fabbriche. In seguito, il mondo industriale, in particolare gli USA, affascinato dal metodo giapponese studia gli stessi problemi, processi e metodologie. Oggi, parlare di manutenzione “fatta bene” implica una serie di attività che vanno dalla pulizia preventiva al ruolo degli operatori di linea come nel Total Productive Maintenance (TPM), metodologia molto valorizzata dai sistemi World Class Manufacturing, di cui rappresenta uno dei pilastri fondamentali, come anche nei sistemi Lean e Lean Plastic. L’obiettivo, al di là delle evoluzioni del metodo, resta lo stesso: il miglioramento continuo della produzione e l’abbattimento degli sprechi. Condensato in una semplice formula: fare di più, con meno.

Valore per il cliente
Manutenzione quindi è una parola che apre molti scenari e spalanca prospettive nuove, diverse, sul modo di rendere alto-performanti stampi e impianti massimizzandone la resa. Dalle origini a oggi, dalla tradizione giapponese a quella americana, sono stati scelti, affinati e personalizzati una serie di strumenti per l’eccellenza in azienda. La manutenzione è un’attività si può dire obbligatoria, che si concentra sull’obiettivo di ridurre al minimo i fermi macchina. I tempi di fermo sono nemici della produttività in azienda: se insorge una criticità si chiama il manutentore, che dopo aver ispezionato e preso il ricambio deve accedere alla cella di produzione e sostituire il pezzo. Nel caso migliore, questo significa perdita di tempo e quindi di produzione. Nel caso peggiore invece, un ritardo di questo tipo può comportare seri problemi per evadere ordini importanti nei tempi concordati.
La manutenzione è un aspetto delicato, che va gestito nel modo corretto per evitare sorprese, perdite di efficienza e di produttività e di ritardi importanti che possono penalizzare i tempi di consegna. I momenti di fermo, riguardanti macchine e processi, possono essere “micro”, fermi molto brevi gestiti direttamente dall’operatore di linea oppure “macro”, fermi lunghi che richiedono spesso l’intervento del manutentore o di personale particolarmente addestrato. Il valore per le aziende consiste nel tenere sotto controllo i fermi macchina ed evitare possibili danni per stampi, automazione, bracci, robot e pressa. In ottica Lean, significa concentrarsi in maniera estrema sulla caccia agli sprechi e quindi evitare che scelte sbagliate impattino negativamente sul cliente finale. Liberarsi dei problemi e azzerarli è uno dei pilastri del metodo Lean, Lean Plastic®, della Qualità Totale e del World Class Manufacturing. Per ottenere questo risultato bisogna però essere in grado di spostare le criticità a monte.

“Prendersi cura” degli stampi
Prima viene individuata una criticità, prima è possibile indirizzarla. “Prendersi cura” degli stampi significa evitarne il cattivo funzionamento e ottenere notevoli benefici. Ma la cultura della manutenzione non è ancora diffusa ovunque. E questo crea alcuni ostacoli sulla strada della qualità e della produttività. Molte aziende, per esempio, si limitano ancora oggi a una manutenzione “a guasto” e se ne occupano solo quando si presenta il problema. Altre invece mettono in campo la manutenzione “programmata” o “preventiva”, di tipo più avanzato.
C’è però un terzo tipo di manutenzione, quella “predittiva”, che ha l’obiettivo di affrontare il problema intercettando il prima possibile i primi sintomi, misurando e controllando cioè specifici parametri critici. Un passo significativo in questa direzione è raggiungibile attraverso il contributo dell’Industry 4.0, dove i sensori effettuano il monitoraggio di questi parametri per tenere sotto controllo i flussi di lavoro e rilevare anomalie nel sistema, lanciando alert per interventi rapidi.
Il mondo del digitale in azienda è tuttavia ancora relativamente poco diffuso, pur rappresentando la direzione naturale verso la quale il sistema di produzione evolverà. Anche in assenza di una gestione così avanzata di macchine e flussi nelle aziende plastiche, la manutenzione può essere gestita tramite la leva del coinvolgimento di tutto il personale.
La manutenzione è cultura di tutti ed è composta da tante fasi, una delle quali è appunto l’ispezione delle presse e degli stampi da parte dell’operatore di bordo linea. Dopo questa prima fase – una volta individuato il problema – si procede con la manutenzione.

Lean Plastic Center, specialisti della plastica


Il Lean Plastic Center ha sviluppato un approccio particolarmente specializzato alla manutenzione degli stampi per le aziende che producono plastica. È un metodo collaudato in anni di lavoro a fianco delle aziende plastiche e che nasce per rispondere ai bisogni specifici di questo vertical, fondendo elementi dei metodi più avanzati di gestione manageriale e specializzandoli in una versione su misura per i player del settore plastica. L’obiettivo è alleggerire l’azienda da ciò che non serve e non produce valore per il cliente.
Un metodo snello o Lean, appunto, che permette agli addetti di effettuare operazioni di stampaggio a caldo e a freddo, gestendo il complesso mondo della plastica nell’ottica di azzerare gli sprechi e massimizzare il valore. Il team del Lean Plastic Center ha elaborato una casistica di manutenzione degli stampi per una vasta gamma di aziende, che vanno del settore automotive al settore del bianco fino a quello del packaging, integrandosi con il modo di lavorare del cliente così da costruire una soluzione su misura che ne valorizzi i punti di forza, dando al cliente un riferimento pratico e operativo, non teorico, che permetta di affrontare le criticità.

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La risposta di Lean Plastic® alle sfide della manutenzione degli stampi è il metodo Moltak, una soluzione importante non solo per ciò che è, ma soprattutto per ciò che fa. Esprime infatti le logiche di manutenzione secondo suggerimenti e riscontri che sono nati sul campo, frutto di anni di esperienza e di collaborazione con aziende plastiche. Rende semplice, immediata ed efficace la manutenzione degli stampi, anche grazie al coinvolgimento e alla sensibilizzazione di tutto il personale.
Moltak è un metodo di ottimizzazione delle risorse per ottenere risultati migliori in tempi più brevi. Semplifica sia la manutenzione che la gestione delle priorità, permette di riorganizzare l’officina stampi per rispondere alle esigenze dei clienti, e fornisce una check list per il personale aziendale, individuando criticità e necessità di riorganizzazione delle aree produttive.
Con il metodo Moltak il personale sa cosa deve controllare, chi deve fare cosa e qual è il percorso che porta a migliorare l’efficienza e i risultati di tutto il sistema produttivo. Il metodo Moltak funziona perché è semplice da mettere in opera, chiaro e flessibile, in grado di adeguarsi alle esigenze delle aziende plastiche.
In particolare, se si considera l’evoluzione del “Digital Moltak” si può pensare come questo sistema sia ora presente nella fabbrica attraverso la componente digitale che permette: tempi ridotti, informazioni in tempo reale, azioni immediate e focalizzate, …
Il “mix” esplosivo di esperienza, competenza e best-practices ha già prodotto risultati sorprendenti. Vediamo brevemente qualche esempio.

… per le aziende plastiche
Un cliente nel settore stampaggio per packaging e automotive ha riorganizzato i suoi processi di manutenzione stampi con il metodo Moltak. I risultati sono la riduzione del 35% delle code di lavorazione grazie ad una migliore riorganizzazione di lavoro, gravità e priorità, la semplificazione dei processi, la chiarezza nella gestione dei flussi di lavoro e un maggiore coinvolgimento di tutti gli addetti del reparto che gestiscono l’informazione critica in tempo reale. “Il personale dell’azienda cliente ha acquisito una visione globale più ampia, più precisa e puntuale degli ambiti della manutenzione e del “lavorare per priorità” che ha contribuito ad abbattere tempi di intervento, coordinamento delle operazioni e delle ripartenze creando in definitiva una maggiore efficienza”, spiega Alessandro Grecu.
In un altro caso, è stato condotto un progetto di manutenzione per l’officina stampi di un’azienda di medie dimensioni che opera nel settore dei tecnopolimeri, che ha portato un miglioramento alla programmazione e pianificazione della produzione riducendo su determinate produzioni del 9% i tempi di consegna al cliente. Anche qui è stato applicato il metodo Moltak potenziato con best-practices e strumenti specifici per il vertical della plastica. Il risultato è la definizione di un sistema che accompagna step-by- step l’azienda sul sentiero del miglioramento continuo: un sistema perfetto non solo per lo specifico cliente, ma più in generale adatto al vasto mondo delle PMI plastiche che costituiscono la dorsale del sistema produttivo italiano.
“È importante aiutare le aziende ad ampliare la visibilità sui processi, in modo che possano fare scelte più consapevoli e soprattutto adeguate al contesto in cui lavorano. Ciò produce benefici in tutti i settori legati alla produzione” continua Grecu.

Manutenzione significa continuità
La cultura della manutenzione significa attenzione alla produttività, ai costi e alla perseveranza nella continuità. Soprattutto, significa evitare sorprese. La manutenzione va fatta in maniera commisurata alle reali necessità dell’azienda, avendo presente l’obiettivo da raggiungere. La svolta digitale del 4.0 può essere un forte richiamo, ma non è detto che sia utile in tutti i contesti.
“Noi parliamo la lingua delle aziende plastiche prendendo per mano i clienti e adeguandoci ai loro ritmi e procedure, aiutandoli ad ottenere risposte concrete alle loro esigenze attuali e future”, conclude Grecu. L’adozione del metodo e l’integrazione del nuovo sistema in azienda hanno bisogno non solo dell’intervento attivo degli operatori ma anche del sostegno del management dell’azienda cliente. Il team di Lean Plastic Center supporta le aziende anche nello sviluppo della leadership per portare avanti progetti complessi di riorganizzazione aziendale a tutto campo, erogando consulenza e formazione specialistiche.